1. 표면 처리 유형:
표면 처리는 특정 방법으로 공작물의 표면에 피복층을 형성하는 과정입니다. 그 목적은 제품 표면에 아름다운 부식 방지 효과를 부여하는 것입니다. 표면 처리 방법은 다음 방법에 기인합니다.
1. 전기도금: 전기도금하고자 하는 부분을 증착하고자 하는 금속화합물이 포함된 수용액에 담그고, 도금액에 전류를 흐르게 하여 전기도금된 금속을 부분에 침전 및 증착시킨다. 일반적인 전기도금에는 아연도금, 구리, 니켈, 크롬, 구리-니켈 합금 등이 있으며 때로는 흑화(청색), 인산염 처리 등이 포함됩니다.
2. 용융아연도금: 탄소강 부품을 약 510도의 아연 용융조에 침지하여 수행합니다. 그 결과 강철 표면의 철-아연 합금이 점차 제품의 외부 표면에서 수동 아연이 됩니다. 용융 알루미나이징은 유사한 공정입니다.
3. 기계적 도금: 제품의 표면은 도금된 금속의 입자에 의해 영향을 받고 코팅은 제품의 표면에 냉간 용접됩니다.
2. 품질 관리:
전기도금의 품질은 주로 내부식성으로 측정되며, 그 다음으로 외관이 측정됩니다. 내식성은 제품의 작업환경을 모방하여 시험조건으로 하여 부식시험을 하는 것이다. 전기도금 제품의 품질은 다음 측면에 의해 제어됩니다.
1. 외모:
제품의 표면은 국부적으로 코팅되지 않은, 그을린, 거칠고, 둔한, 벗겨짐, 딱딱한 상태 및 명백한 줄무늬, 핀홀 구멍, 블랙 슬래그 도금, 느슨한 보호막, 균열, 벗겨짐 및 심각한 손상이 허용되지 않습니다. 패시베이션 표시.
2. 코팅 두께:
부식성 분위기에서 패스너의 작동 수명은 코팅 두께에 비례합니다. 경제적인 전기도금 코팅의 일반적인 권장 두께는 {{0}}.00015in ~ 0.0005in(4 ~ 12um)입니다.
용융 아연 도금: 표준 평균 두께는 54 um(직경 3/8 이하의 경우 43 um)이며 최소 두께는 43 um(직경 3/8 이하의 경우 37 um)입니다.
3. 코팅 분포:
증착 방법이 다르면 패스너 표면에 코팅이 모이는 방식도 다릅니다. 전기도금 시 코팅 금속이 주변 가장자리에 균일하게 증착되지 않고 모서리에서 더 두꺼운 코팅이 얻어집니다. 패스너의 나사 부분에서 가장 두꺼운 코팅은 나사산 꼭대기에 위치하여 나사 측면을 따라 점차 얇아지고 가장 얇은 증착은 나사 바닥에 있는 반면 용융 아연 도금은 정반대이며 더 두꺼운 코팅 내측 모서리에 증착되고 나사산 바닥에는 기계적 도금이 용융 도금과 동일한 금속을 증착하는 경향이 있지만 더 매끄럽고 전체 표면에 훨씬 더 균일한 두께를 갖습니다.
4. 수소 취성:
패스너를 처리하고 취급하는 동안, 특히 도금 및 후속 전기도금 전에 산세척 및 알칼리성 세척 중에 표면이 수소 원자를 흡수하고 증착된 금속 층이 수소를 포획합니다. 패스너를 조이면 수소가 가장 응력을 받는 부품 쪽으로 소용돌이치며 압력이 모재의 강도 이상으로 증가하고 미세한 표면 균열이 생성됩니다. 수소는 특히 활동적이며 새로 형성된 균열로 빠르게 스며듭니다. 이 압력-파열-침투 사이클은 패스너가 파손될 때까지 계속됩니다. 일반적으로 첫 번째 스트레스 적용 후 몇 시간 이내에 발생합니다.
수소 취성의 위협을 제거하기 위해 패스너는 도금 후 가능한 한 빨리 가열 베이킹되어 수소가 코팅 밖으로 스며들 수 있도록 합니다. 일반적으로 3-24의 경우 375-4000F(176-190C) 시간.
기계적 아연 도금은 비전해질이기 때문에 수소 취성의 위협을 사실상 제거합니다. 또한 엔지니어링 표준으로 인해 HRC35(Imperial Gr8, metric 10.9 이상)보다 높은 경도의 패스너를 용융 아연 도금하는 것은 금지되어 있습니다. 따라서 용융 도금 패스너에서는 수소 취성이 거의 발생하지 않습니다.
5. 접착력:
단단한 끝과 상당한 압력으로 자르거나 들어 올리십시오. 블레이드 팁 앞에서 코팅이 박편이나 스킨으로 벗겨져 모재가 노출되면 접착력이 불충분한 것으로 간주됩니다.
