냉간압조강은 리벳팅강 또는 냉간단조강이라고도 하며, 냉간압조는 실온에서 나사, 핀, 너트 및 기타 표준 부품의 생산에 널리 사용되는 하나 이상의 충격 하중으로 사용됩니다. 냉간 압조 공정은 인장 강도의 냉간 가공 경화로 원료를 절약하고 비용을 절감하며 작업을 개선하고 성능을 향상시키며 냉간압조강은 냉간 업셋 성능이 좋아야 하며 강의 S 및 P 함량과 같은 불순물을 줄여야 하며 엄격한 품질을 필요로 합니다. 강철 표면은 종종 고품질 탄소강을 사용하며, 탄소강을 함유한 강철이 0.25% 이상인 경우 구상화 어닐링 열처리를 수행하여 강철의 냉간압조 특성을 개선해야 합니다.
일반적으로 냉간압조강선의 표면은 드로잉이라고 하는 일정한 깊이의 작은 흠집이 생깁니다. 인발 후 냉간 압연 강선은 볼트 성형 및 열처리 후 균열이 생기기 쉽기 때문에 인발 공정에서 와이어의 표면 품질을 엄격하게 관리해야 합니다.
플레어 문제는 냉간 압연 강선재가 금형 표면을 따라 미끄러지면서 발생하는 슬라이딩 마찰로 인해 발생합니다. 따라서 플레어 문제는 일반적으로 포밍에서 무거운 재료가 걷는 위치에서 발생합니다. 드로잉 문제는 드로잉 다이의 마모율을 악화시켜 많은 수의 완성된 와이어를 불안정하게 만듭니다.
모발 풀링에 영향을 미치는 요인에는 원료 요인 및 곰팡이 요인이 포함됩니다.
1. 원료 요소
냉간압연 강선재의 직경은 5mm에서 40mm, 4.5mm에서 60mm로 확장되었습니다. 둥근 강철의 직경은 20mm에서 100mm입니다. 강재, 직경 범위, 저탄소 또는 중탄소 등. 재료의 항복 및 인장 강도 및 직경 범위가 클수록 냉간 압연 강재의 성형력과 미끄럼 마찰이 커집니다. 따라서 냉간압조 강선은 인장 문제가 발생할 가능성이 더 큽니다. 냉간압조강의 직경 범위가 클수록 드로잉 각도가 작아지고 드로잉 문제가 발생하기 쉽습니다. 인장 강도가 650MPa보다 크면 원료의 직경이 24mm 이상의 범위에서 드로잉 속도가 너무 빨라 문제가 특히 두드러집니다.
2. 금형 요인
금형 요인에는 주로 금형 재료, 금형 경도, 금형 간극 및 표면 마감이 포함됩니다. 인성(내마모성)과 담금질 성능(경도 값이 59-63HRc 사이)이 좋은 다이 소재는 머리카락을 잡아당겨 발생하는 다이 손상을 줄일 수 있습니다. 대부분의 기업은 경질 합금 다이, 유용한 합금강 인서트 Cr12MoV 및 SKD11을 사용합니다. 인장 강도가 440MPa인 재료의 경우 더 깨끗한 표면 크기를 얻기 위해 다이 클리어런스를 줄이는 방법이 자주 사용되지만 다이 클리어런스가 감소하면 드로잉 문제도 악화됩니다. 냉간압조강의 표면이 청소되지 않았거나 다이의 먼지가 청소되지 않았습니다. 다이의 표면은 드로잉 공정을 반복하는 동안 본드 칩을 형성하고 이러한 본드 칩은 드로잉 결함을 크게 악화시킵니다.
완성된 와이어를 그리는 문제는 몰드 팩터를 당기는 각도에서 해결할 수 있습니다.
담금질 후 경도를 보장하기 위해 경질 합금 다이 또는 Cr12MoV 및 SKD11 합금강 인서트를 선택합니다.
내부 구멍 작업 부분의 표면 평활도를 보장하기 위해 풀 앤 풀 다이를 정기적으로 유지 관리합니다.
내공 가공부의 표면에 TD 처리, PVD 처리 등의 코팅을 하여 내공 가공부의 경도 및 내마모성을 향상시킵니다.
한마디로 완성된 실크 모직 드로잉의 일반적인 문제에 대해 우리는 경험 축적과 요약을 잘해야하며 생산 공정을 지속적으로 최적화하고 프로세스를 개선하여 완성 된 실크의 표면 품질을 보장해야합니다.
